Неразрушающий контроль металла и диагностика

ООО ПТП «Сибэнергочермет» в своем составе имеет аттестованную лабораторию неразрушающего контроля металла и диагностики, направлениями деятельности  которой являются проведение контроля оборудования и материалов неразрушающими методами при их изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции и техническом диагностировании.

Ультразвуковой контроль сварных швов и основного металла

Сварные швы являются самой массовой областью применения ультразвуковой дефектоскопии. Ультразвуковой контроль сварных соединений является эффективным способом выявления дефектов сварных швов и металлических изделий, залегающих на глубинах от 1-2 миллиметров до 6-10 метров. Ультразвуковой контроль сварных соединений позволяет осуществлять ультразвуковую диагностику качества сварных соединений, выявлять и документировать участки повышенного содержания дефектов, классифицируя их по типам и размерам.

Ультразвуковой контроль обеспечивает обнаружение и оценку допустимости несплошностей с эквивалентной площадью, предусмотренной нормами, регламентированными нормативно-технической документацией (НТД).

С помощью ультразвукового контроля осуществляется диагностика всех видов сварки, пайки и склейки, что позволяет выявлять такие дефекты соединений, как:

  • воздушные пустоты и поры;
  • расслоения в наплавленном металле шва;
  • околошовные трещины;
  • химически неоднородные вкрапления;
  • шлаковые отложения;
  • неоднородность структуры;
  • искривление геометрических размеров технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте.

Ручной ультразвуковой контроль сварных соединений может использоваться при диагностике сосудов и трубопроводов из сталей перлитных классов и мартенситно-ферритных классов.

Ультразвуковой контроль сварных соединений позволяет провести полную диагностику сварных соединений без использования дорогостоящих методов неразрушающего контроля качества сварных швов, таких как рентгенографический, гаммаграфический, магнитопорошковый или капиллярный. Ультразвуковой контроль проводят при любых пространственных положениях сварного соединения.

Главными преимуществами ультразвуковой дефектоскопии можно назвать:

  • возможность проведения контроля без разрушения и без повреждения исследуемых образцов;
  • возможность проведения контроля при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Тепловизионный контроль

Тепловизионный контроль (обследование) — это осмотр объектов в инфракрасном диапазоне спектра, измерение температуры в любой их точке, наблюдение динамики тепловых процессов.

Тепловизионное обследование позволяет:

  • выявить скрытые дефекты строительства или конструктивных недоработок (дефекты стен, стыков между панелями и перекрытиями, мостики холода, некачественный монтаж оконных блоков);
  • определить реальные тепловые потери через ограждающие конструкции в окружающую среду и сравнение их с нормативами;
  • определить места возможного запотевания стен (возможность конденсирования влаги на внутренних поверхностях помещения);
  • выявить нерациональности в разводке отопительной системы по этажам и секциям, засоренность отопительных приборов (батарей);
  • обнаружить места протеканий в кровле;
  • восстановить утерянные схемы прокладки труб или электрических нагревателей в обогреваемых полах.

Тепловизионное обследование ограждающих конструкций зданий позволит провести контроль качества изоляции и герметичности здания.

Как результат тепловизионного обследования — определяются места и размеры участков, где необходимо произвести работы для восстановления требуемых теплозащитных качеств конструкций, что приведет к снижению тепловых потерь и экономии ресурсов.

Специалисты электролаборатории проводят тепловизионное обследование электрооборудования и ВЛ в соответствии с НД. Тепловизионное обследование электрооборудование позволяет выявить дефекты, возникающие в электрооборудовании на ранних стадиях их развития.

По результатам тепловизионного контроля выдается заключение установленной формы, с тепловыми и реальными изображениями оборудования. В заключении указываются рекомендации по устранению выявленных дефектов, при их обнаружении.

Вибродиагностический контроль

Вибродиагностика — это определение технического состояния оборудования, обнаружение дефектов на ранней стадии развития. Уточнение причин дефекта и условий его возникновения.

Проведение вибродиагностики вращающегося оборудования (вентиляторов, насосов, дымососов, дробилок и т.п.) необходимо для оперативного выявления неисправностей, в том числе скрытых дефектов, таких как: износ подшипников, дисбаланс рабочего колеса, несоосность валов насоса и двигателя и пр., а так же для своевременного технического обслуживания.

В ходе проведения вибродиагностики выявляются неисправности, которые могут привести к незапланированному ремонту или аварийной остановке оборудования, а также степень их опасности для дальнейшей эксплуатации узлов и механизмов.

Металлографические исследования

С помощью металлографического исследования отслеживают изменения состояния структуры металла, которые приводят к снижению прочности материала, и соответственно — к снижению прочности всей конструкции, ее остаточного ресурса.

Металлографические исследования — исследование и контроль металлических материалов, изучает закономерности образования структуры, исследуя макроструктуру и микроструктуру металла (путём наблюдения невооруженным глазом либо с помощью светового и электронного микроскопов), а также изменения механических, электрических, магнитных, тепловых и др. физических свойств металла в зависимости от изменения его структуры.

Основной задачей металлографического исследования является установление взаимосвязи между качественными и количественными характеристиками структуры, и физическими, механическими, химическими, технологическими и эксплуатационными свойствами металлических материалов.

Виды исследований:

  • Неразрушающая металлография — металлография методом реплик.
  • Разрушающая металлография или металлография с вырезом образца — классический вид металлографии, при котором из объекта контроля удаляется образец. Из образца затем приготовляется препарат и исследуется на стационарном микроскопе в лаборатории. При этом целостность объекта, из которого изъяли образец, нарушается.

Магнитопорошковый контроль

Магнитопорошковый контроль основан на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих под дефектами в детали при ее намагничивании с помощью ферромагнитных частиц (магнитного порошка), которые находятся во взвешенном состоянии в дисперсионной среде или воздухе. При его проведении могут быть выявлены выходящие на поверхность трещины (шлифовочные, ковочные, штамповочные, деформационные и др.), волосовины, расслоения, закаты в поковках, прокате и в литых деталях, а так же сварочные дефекты (трещины, непровары, шлаковые включения и др.) в элементах конструкций и в деталях технических устройств и сооружений.

Объектами магнитопорошкового контроля являются детали, основной металл, сварные, клепаные и болтовые соединения конструкций, в том числе с защитными покрытиями.

Магнитопорошковый контроль проводят дополнительно к другим методам неразрушающего контроля для получения дополнительной информации о наличии, количестве и размерах поверхностных и подповерхностных дефектов в стальных ферромагнитных конструкциях и деталях технических устройств и сооружений, а. также в тех случаях, когда отсутствует возможность обеспечить необходимую чистоту поверхности контролируемого изделия, что не позволяет применить другие методы неразрушающего контроля.

РД 13-05-2006 «Методические рекомендации о порядке проведения магнитопорошкового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах», утвержденным приказом Ростехнадзора от 13.12.2006 №1072

Капиллярная дефектоскопия

Капиллярную дефектоскопию применяют для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом поверхностных дефектов в объектах любых размеров и форм, изготовленных из металлических или других любых твердых непористых материалов. Капиллярный неразрушающий контроль позволяет выявлять дефекты производственно-технологического и эксплуатационного происхождения, любой геометрии. Капиллярный метод неразрушающего контроля основан на капиллярном проникновении индикаторной жидкости (пенетранта) в поверхностные дефекты (трещины, поры и пр.) с последующей регистрацией индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.

Метод капиллярного контроля позволяет обнаруживать поверхностные дефекты независимо от вида, материала и конфигурации поверхности. Капиллярный неразрушающий контроль позволяет диагностировать объекты любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.

При капиллярной дефектоскопии индикаторные жидкости проникают в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля, и образующиеся индикаторные следы регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.

Преимущества капиллярного метода:

  • высокая чувствительность обнаружения;
  • широкий спектр контролируемых материалов;
  • проверка деталей сложной геометрической формы;
  • возможность применения разных методик с различной чувствительностью;
  • высокая достоверность и воспроизводимость результатов;
  • простота выполнения при выборочном контроле.

РД-13-06-2006 «Методические рекомендации о порядке проведения капиллярного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах», введены в действие с 25.12.06 г. приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 13.12.06 №1072

Заказать услугу

Нажимая на кнопку вы соглашаетесь на обработку персональных данных